W pierwszym przypadku często łamane zasady bezpieczeństwa przyczyniają się paradoksalnie do większej skuteczności i fantazji rozwiązań serwowanych przez operatora. W drugim - procedury często w sposób niczym nieuzasadniony ograniczają sposoby i możliwości wykorzystania tychże samych urządzeń i narzędzi, ale bezsprzecznie zapewniają zdecydowanie większe bezpieczeństwo. W obu przypadkach zaczyna się, oczywiście, od spełnienia (lub nie) zaleceń producenta w zakresie warunków i miejsca lokalizacji urządzeń. Kończy natomiast na prawidłowej realizacji założeń eksploatacyjnych dla urządzenia przez realną obsługę.

Drążarki elektroerozyjne wgłębne ze względu na charakter ich pracy (iskra występująca w środowisku łatwopalnego dielektryka) należą do maszyn wymagających szczególnej staranności zarówno w doborze miejsca ich lokalizacji przez decydenta jak i utrzymania odpowiednich warunków pracy. Nierozważne decyzje mogą objawić się fatalnymi skutkami. Szczególnie ma to miejsce w przypadku małych zakładów, do których z różnych powodów często trafiają maszyny niewyposażone w dodatkowe urządzenia zabezpieczające (na przykład automatyczne gaśnice). Bywa, iż na maszynach pracują ich właściciele charakteryzujący się niezrozumiałymi dla mnie skłonnościami do lekceważenia zagadnień bezpieczeństwa. Często pozostawiają pracującą maszynę bez jakiegokolwiek nadzoru na noc - zwłaszcza w przypadku „naglących terminów”. Gdy zwracam uwagę na niebezpieczeństwo płynące z tego typu zachowań najczęściej spotykam się z opinią - „proszę pana tyle lat tak pracowałem i nic złego się nie wydarzyło”. Powtarzam wielokrotnie - nie jest to zasadny argument!!!

Firma ZAP-BP od wielu lat ma w swej ofercie pianowe automaty gaśnicze pozwalające na podniesienie bezpieczeństwa pracy w/w urządzeń. Produkowane przez ZAP-BP elektrodrążarki wgłębne wyposażone są w gniazdo zasilająco-sygnałowe do którego można taką gaśnicę podłączyć.

Gaśnica jest wyposażona w włącznik awaryjny oraz czujniki termiczne zamontowane w miejscach o największym prawdopodobieństwie wystąpienia pożaru lub w prosty, ale bardzo pewny w działaniu układ mechaniczno-spłonkowy. W przypadku pożaru dowolny z trzech wymienionych elementów uruchamia działanie gaśnicy. Gdy gaśnica nie jest aktywowana jej działanie może być uruchomione niezależnie włącznikiem awaryjnym. Standardowo gaśnicę umieszcza się na krawędzi wanny. Z chwilą jej uruchomienia wyłącza się maszyna, włącza sygnalizacja i rozpoczyna się wytwarzanie piany gaśniczej. Wypełnia ona wannę z płonącym dielektrykiem, schładza go, odcina dostęp tlenu i tłumi płomienie.

Dodatkowo, gaśnica wyposażona jest w zestaw wentylatorów automatycznie uruchamianych z chwilą rozpoczęcia pracy elektrodrążarki. Schładzają one powierzchnię dielektryka i zdmuchują jego palne opary skutecznie ograniczając możliwość wystąpienia zapłonu. Gaśnice produkcji ZAP-BP mogą być wykonane w wersji uniwersalnej z możliwością stosowania w maszynach innych producentów.

Prace nad AND-2K trwały blisko 2 lata, czego efektem jest możliwość znacznego poszerzenie funkcjonalności drążarek drutowych produkcji ZAPbp. Oprócz maszyn w standardzie wyposażonych w tego typu układ głowic, istnieć będzie możliwość przystosowania starszych modeli do ich obsługi. Zgodnie z założeniami AND-2K może pracować w trzech trybach pracy: automatycznej, półautomatycznej i ręcznej.

Pierwszy przypadek obsługiwany jest wyłącznie przy użyciu modułu sterowania z monitorem dotykowym zastosowanym np. przy maszynie BP09d . Użytkownik otrzyma możliwość zaprogramowania w jednym cyklu pracy, wycięcia wielu otworów bez konieczności kontrolowania zakończenia pojedynczego z nich. Maszyna sama zerwie drut, przejedzie do otworu (wywierconego np. za pomocą wiertarki elektroerozyjnej WE-3K) będącego miejscem startu trajektorii kolejnego gniazda , założy drut i rozpocznie pracę. Ponadto za pomocą trzech klawiszy (tryb półautomatyczny): „załóż drut”, „zerwij drut” oraz „zdejmij drut” użytkownik w prosty sposób, będzie mógł wykonać czynność, która wcześniej mogła nastręczać wiele trudności.

Rys. Układ głowic AND-2K z zamocowaną wiertarką elektroerozyjną WE-3K.

Zgodnie z powyższym, w pełni automatyczne nawlekanie drutu jest możliwe jedynie w przypadku maszyn w standardzie wyposażonych w AND-2K lub maszyn dostosowanych do jego obsługi. „Dostosowanie” tyczy jedynie takich maszyn jak BP05d, BP05dw oraz BP09d i będzie polegało na zamontowaniu na generatorze panelu z monitorem dotykowym (nie dotyczy BP09d), wprzęgnięciu w układ elektronicznego dodatkowego sterownika oraz pewnej ingerencji w układ hydrauliczny maszyny.

Każda maszyna z AND-2K wyposażona będzie również w pilot obsługujący wyłącznie tryby: półautomatyczny i ręczny. Oprócz trzech funkcji: „załóż drut”, „zerwij drut” oraz „zdejmij drut” operator będzie miał do dyspozycji klawisze sterujące podstawowymi procesami jakie musi wykonać zespół głowic w celu nawleczenia drutu.

Wersja obsługująca dwa powyższe tryby dostępna będzie również dla maszyn starszych niż BP05d. Dostosowanie maszyny do współgrania z AND-2K będzie tu polegało tylko na zamontowaniu dodatkowego sterownika oraz ingerencji w układ hydrauliczny maszyny.

Dodatkowymi możliwościami jakie zapewnia zespół głowic to:

• dostosowywanie odległości pomiędzy głowicami do wysokości obrabianego detalu, poprzez sterowanie pionowym położeniem głowicy górnej.
• zamocowanie do głowicy górnej wiertarki elektroerozyjnej WE-3K (wiertarka posiada niezależne sterowanie położenia w kierunku pionowym).

Rys.1 Rys.2

Większe płyty, ale nieprzekraczające wymiarów 750x360x140[mm] kładziemy na powierzchni „B” i mocujemy śrubami wykorzystując otwory technologiczne znajdujące się w nich lub też stosujemy specjalne klamry - rys.3.

Rys.3 Rys.4

Jeśli potrzebujemy wyciąć detal o wysokości 200[mm] i pozostałych wymiarach nie większych niż 300x230[mm] to stosujemy specjalne łapy dystansowe zamocowane do ruchomych listew i na nich dopiero opieramy detal mocując go w sposób opisany w pierwszym przypadku - rys.4 (można zamówić wykonanie specjalne maszyny z max. wysokością cięcia do 300[mm]).

Detale o innych kształtach mocujemy zazwyczaj za pomocą dodatkowych uchwytów. Mogą to być pryzmy, uchwyty dystansujące, magnetyczne trzymaki kształtowe, przyrządy z dodatkową osią (np.: obrót) wykonywane pod konkretne zastosowanie a także uniwersalne zestawy systemu 3R, Erowa itp. Przykłady różnych mocowań pokazano powyżej. Po znalezieniu sposobu na zamocowanie detalu dokonujemy jego pozycjonowania. Jeśli wymagana dokładność ustawienia nie jest duża, a czeka nas wykonanie powtarzalnej partii danego detalu to w pierwszej kolejności z pomocą czujnika zegarowego ewentualnie z wykorzystaniem funkcji „pomiar kąta” ustawiamy równoległość powierzchni bazowej listwy ruchomej stołu (lub specjalnego uchwytu przymocowanego do osi X lub Y). W następnym kroku orientujemy drut względem baz w procesie bazowania i dalej opierając o nie detal mocujemy go i poddajemy obróbce. Przykładowe funkcje procesu bazowania przedstawiono poniżej.

Ścianka detalu Narożnik zewnętrzny Narożnik wewnętrzny Środek ściany zewnętrznej Środek ściany wewnętrznej Środek otworu